AUTOREN
Dipl.-Ing. (FH)
Andreas Dreher
ist Projektierungsingenieur
bei der Schuler AG in Göppingen
DIE GEGENSCHLAGHÄMMER
Zunächst
zum pneumatischen
Gegenschlaghammer:
Gegenüber
der Pneumatik
genießt
die Hydraulik
zwar den Ruf einer höheren
Präzision
und Energieeffizienz,
dank neuer und effizienter
Kompressoranlagen
mit optimaler
Auslegung
der Luftführung
und Speicher
sowie Drehzahlregelungen
lässt sich der Abstand
jedoch
deutlich
verkleinern.
Es wurden
Anstrengungen
unternommen,
den Schlagablauf
selbst durch eine effiziente
Ausnutzung
der Druckluftenergie
mit Ausnutzung
der Expansion
zu optimieren.
Bei großen
Gegenschlaghämmern
indes
führt kaum ein Weg an
der pneumatischen
Bauart
vorbei,
was vor allem
an dem niedrigeren
Invest
gegenüber
einer aufwendigen hydraulischen
Anlage liegt. Durch die sehr robuste
Bauart
ohne sensible
Bauteile
ist die Anlagenverfügbarkeit
höher
und der Wartungsbedarf
geringer.
AUS DER PRAXIS
Simon Scherrenbacher, M.A.
ist Pressereferent
bei der Schuler AG in Göppingen
Schwankungen
im Druckluftsystem
des Kunden
sind nahezu
unvermeidbar.
Auf diese Bedingungen
wird mit einer Druckluftkompensation
eingegangen
und damit
Steuerzeiten
der Ventile
angepasst,
um am Ende möglichst
genau
die Energie
bereitzustellen,
die benötigt
wird. Das erhöht
die Prozesssicherheit
sowie
einen effizienten
Schmiedeprozess.
DIE SCHABOTTEHÄMMER
Der hydraulische
Oberdruckhammer
basiert
auf bewährter
Technik,
jahrzehntelang
gebaut
und auch weiterhin
im Programm.
Einer seiner Vorzüge besteht
ebenso
wie auch beim
hydraulisch
angetriebenen
Gegenschlaghammer
darin,
dass er
über eine eigene integrierte
Antriebsquelle
verfügt.
Angesichts
des neuen Linearhammers
mag jedoch
die Frage berechtigt
sein,
wofür
das hydraulische
Pendant
überhaupt
noch gebraucht
wird. Der Linearhammer
wird Schritt für Schritt weiterentwickelt
und künftig
auch in weiteren
Baugrößen
angeboten.
Für Fälle, bei
denen Energieeffizienz
und Genauigkeit
keine große
Rolle
spielen,
kann der hydraulisch
angetriebene
Hammer
weiterhin
eine
– hinsichtlich der Investitionshöhe relevante – Option
sein.
Aus diesem
Grund werden
auch die hydraulischen
Hämmer
kontinuierlich
weiter
entwickelt.
Die feinfühligen
und dosierbaren
Proportionalventile
waren
eine wichtige
Neuerung,
die in
den vergangenen
Jahren
eingeführt
wurden.
Hinzu
kamen
neue
Steuerungsfunktionalitäten
wie beispielsweise
das Entzundern,
das Biegen
oder die Optimierung
des sogenannten
Rollschlags,
der unter reduzierter
Hubhöhe
mit hoher
Schlagfrequenz
stattfindet,
etwa um ein Teil vorzuformen.
Damit wird eine neue Flexibilität
geboten,
um auch sehr kleine Teile
zu fertigen
oder eine
Vorformung
von einem Zusatzaggregat
in den Hammer
zu integrieren.
Darüber
hinaus
wurde
das Kühlsystem
zur Erhöhung
der
Energieeffizienz
und Temperaturstabilität
– wichtig
für die Reproduzierbarkeit
der Schläge – deutlich
verbessert.
Ein besonders
anspruchsvolles
Projekt,
welches
gleich zwei
hydraulische
Oberdruckhämmer
mit einem Arbeitsvermögen
von jeweils 50 Kilojoule
beinhaltet,
hat das Unternehmen
2017
Bild 1: Antriebskonzept
massivUMFORMUNG | MÄRZ 2018 47